qualidade pcba do ems & Conjunto Turnkey do PWB fábrica

Material base: 1, FR-4: O substrato laminado de resina epóxi reforçada com fibra de vidro mais comumente usado. Boa resistência à chama (FR=Retardante de Chama). 2, Poliimida: Comumente usada em placas de circuito flexíveis ou aplicações de alta temperatura, com boa resistência ao calor. 3, CEM-1/CEM-3: Substrato de resina epóxi composta (base de papel/base de tecido de fibra de vidro), baixo custo e desempenho inferior ao FR-4. 4, Substrato de alumínio: Placa de circuito com base metálica com alumínio como camada base, usada para luzes LED com altos requisitos de dissipação de calor, etc. 5, Substrato de cobre: Placa de circuito com base metálica com cobre como camada base, excelente desempenho de dissipação de calor, usado para dispositivos de alta potência. 6, Substrato cerâmico: Alumina, nitreto de alumínio, etc., usado para aplicações de frequência extremamente alta, alta temperatura ou alta confiabilidade. 7, Laminado revestido de cobre: Uma folha com folha de cobre em um ou ambos os lados de um substrato isolante, que é a matéria-prima para a fabricação de PCBs. Folha de cobre: 1, Folha de cobre eletrolítica: Folha de cobre feita por deposição eletrolítica. 2, Folha de cobre laminada: Folha de cobre feita por processo de laminação, com melhor ductilidade, frequentemente usada em placas flexíveis. 3, Onças: Unidades comuns de espessura da folha de cobre, indicando o peso por pé quadrado de área (como 1oz = 35μm). Laminados: 1, Placa central: A camada de material base dentro de uma placa multicamadas (geralmente FR-4 com revestimento de cobre em ambos os lados). 2, Pré-preg: Tecido de fibra de vidro impregnado com resina, não totalmente curado. Ele derrete, flui e solidifica após ser aquecido e prensado durante o processo de laminação, unindo as camadas. Camada condutora: Padrão condutor formado por gravação de folha de cobre, incluindo fios, almofadas, áreas de revestimento de cobre, etc. Camada isolante: Meio isolante entre o substrato e cada camada (como FR-4, pré-preg, máscara de solda, etc.). Entre em contato conoscowww.suntekgroup.net 

Tecnologias Chave na Montagem de PCB A complexidade da montagem de PCB reside na sua aplicação integrada de várias tecnologias: Tecnologia de Montagem em Superfície (SMT): Esta é a tecnologia dominante na produção moderna de PCBA. A SMT utiliza equipamentos de alta precisão para soldar diretamente pequenos dispositivos de montagem em superfície (SMDs) na superfície da PCB, aumentando significativamente a densidade de montagem e a eficiência da produção. De resistores de chip a chips complexos com encapsulamento BGA, a SMT lida com todos eles de forma eficiente. Suas etapas principais incluem: Impressão de Pasta de Solda: Usando um estêncil preciso para imprimir com precisão a pasta de solda nas almofadas. Colocação de Componentes: Máquinas pick-and-place de alta velocidade posicionam com precisão dezenas de milhares de componentes em seus locais designados. Soldagem por Refluxo: Através de perfis de temperatura precisamente controlados, a pasta de solda derrete e solidifica, formando juntas de solda confiáveis.   Tecnologia Through-Hole (THT): Embora a SMT seja dominante, a THT permanece indispensável para alguns componentes que exigem maior resistência mecânica ou maior dissipação de calor (por exemplo, capacitores grandes, conectores). Os terminais dos componentes passam por furos na PCB e são fixados por soldagem por onda ou soldagem manual.   Técnicas de Soldagem: Seja soldagem por refluxo, soldagem por onda, soldagem por onda seletiva ou mesmo soldagem manual, a qualidade da junta de solda é a base da confiabilidade da PCBA. Controle preciso da temperatura, solda de alta qualidade e habilidades profissionais de soldagem garantem que cada junta seja robusta e confiável.   Testes e Inspeção: Inspeções rigorosas são conduzidas em várias etapas da montagem para garantir a qualidade do produto. Isso inclui: AOI (Inspeção Óptica Automatizada): Usa princípios ópticos para verificar a colocação de componentes, defeitos de soldagem, etc. Inspeção por Raios-X: Usado para verificar a qualidade da junta de solda para encapsulamentos ocultos como BGAs e QFNs, que não são visíveis a olho nu. ICT (Teste em Circuito): Usa sondas para contatar pontos de teste na placa de circuito, verificando a continuidade do circuito e o desempenho elétrico dos componentes. Teste Funcional (FCT): Simula o ambiente de trabalho real do produto para verificar se as funções da PCBA atendem aos requisitos de projeto.   A montagem de PCB é uma parte indispensável da cadeia de fabricação eletrônica, e seus avanços tecnológicos impactam diretamente o desempenho e o custo dos produtos eletrônicos. Com o rápido desenvolvimento de tecnologias emergentes como 5G, IoT, inteligência artificial e veículos elétricos, demandas ainda maiores e mais complexas estão sendo colocadas na PCBA. No futuro, a montagem de PCB continuará a evoluir para soluções menores, mais finas, mais rápidas e mais confiáveis, ao mesmo tempo em que prioriza a proteção ambiental e a sustentabilidade. Processos de fabricação precisos, controle de qualidade rigoroso e inovação tecnológica contínua impulsionarão coletivamente a tecnologia de montagem de PCB a novos patamares, conectando-nos a um futuro mais inteligente e interconectado.   Se o seu produto requer soluções profissionais de PCBA? Saiba mais entrando em contato conosco, e esperamos explorar as infinitas possibilidades da fabricação eletrônica com você!

Na era altamente integrada de dispositivos eletrônicos de hoje, os chips BGA (Ball Grid Array Package) têm sido amplamente utilizados em muitos campos devido às suas muitas vantagens, como alta integração e bom desempenho elétrico. No entanto, nenhuma tecnologia é perfeita, e os chips BGA também têm algumas desvantagens que podem representar certos desafios em cenários de aplicação específicos, fabricação e processos de manutenção. 1, Alta dificuldade de soldagem A forma de embalagem dos chips BGA determina que seu processo de soldagem é relativamente complexo. Ao contrário dos chips embalados com pinos tradicionais, os chips BGA possuem uma matriz densa de esferas de solda dispostas na parte inferior. Ao soldá-lo em uma placa de circuito impresso (PCB), é necessário controlar com precisão parâmetros como temperatura de soldagem, tempo e pressão. Uma vez que esses parâmetros se desviam, é fácil levar a uma soldagem deficiente. Por exemplo, o excesso de temperatura pode fazer com que as esferas de estanho derretam excessivamente, resultando em curtos-circuitos; Se a temperatura for muito baixa, pode fazer com que as esferas de solda não derretam totalmente, resultando em soldagem virtual e conexões elétricas instáveis entre o chip e a PCB, o que, por sua vez, afeta a operação normal de todo o dispositivo eletrônico. Além disso, devido ao tamanho pequeno e à grande quantidade de esferas de solda, é difícil observar diretamente a qualidade da soldagem a olho nu após a soldagem, muitas vezes exigindo o uso de equipamentos de teste profissionais, como equipamentos de teste de raios-X, o que, sem dúvida, aumenta os custos de produção e manutenção. 2, Altos custos e dificuldades de manutenção Quando os chips BGA apresentam mau funcionamento e precisam ser substituídos, a equipe de manutenção enfrenta um grande desafio. Em primeiro lugar, não é fácil remover o chip defeituoso da placa PCB. Devido à sua forte soldagem, é difícil para ferramentas manuais convencionais desmontá-lo intacto, muitas vezes exigindo o uso de equipamentos especializados, como uma pistola de ar quente, e deve-se ter cuidado durante o processo de desmontagem para evitar danificar outros componentes ou circuitos na placa PCB. Ao soldar novamente novos chips BGA, também é necessário controlar rigorosamente os parâmetros de soldagem para garantir a qualidade da soldagem. Além disso, como mencionado anteriormente, a inspeção após a soldagem também requer equipamentos profissionais, e esta série de operações exige habilidades técnicas extremamente altas da equipe de manutenção, resultando em um aumento significativo nos custos de manutenção. Em alguns casos, mesmo a equipe de manutenção experiente pode não ser capaz de garantir uma taxa de sucesso de reparo de 100% devido à complexidade da manutenção do chip BGA, o que pode levar ao risco de sucata de todo o dispositivo eletrônico devido à falha do chip, aumentando ainda mais as perdas econômicas dos usuários. 3, Desempenho de dissipação de calor relativamente limitado Embora os chips BGA também considerem a dissipação de calor em seu projeto, seu desempenho de dissipação de calor ainda tem certas limitações em comparação com algumas outras formas de embalagem de chips. A estrutura de embalagem dos chips BGA é relativamente compacta, e o calor é conduzido principalmente para a placa PCB através das esferas de solda na parte inferior do chip para dissipação. No entanto, a condutividade térmica das esferas de solda é limitada. Quando o chip gera uma grande quantidade de calor sob operação de alta carga, o calor não pode ser dissipado de forma eficaz em tempo hábil, resultando em um aumento na temperatura interna do chip. O excesso de temperatura não apenas afeta o desempenho dos chips, diminuindo sua velocidade de operação e causando erros de processamento de dados, mas a exposição de longo prazo a altas temperaturas também pode encurtar a vida útil dos chips e até mesmo causar danos permanentes, afetando assim a confiabilidade e a estabilidade de todo o dispositivo eletrônico. 4, Custo relativamente alto O processo de fabricação de chips BGA é relativamente complexo, envolvendo múltiplos processos de alta precisão, como fotolitografia, gravação e embalagem. Esses processos complexos exigem o uso de equipamentos de produção avançados e matérias-primas de alta pureza, o que torna o custo de fabricação dos chips BGA relativamente alto. Além disso, devido à sua forma de embalagem exclusiva, é necessária mais cautela durante o transporte e armazenamento para evitar danos, como compressão e colisão dos chips, o que também aumenta os custos de logística e armazenamento em certa medida. Para os fabricantes de dispositivos eletrônicos, custos de chip mais altos podem comprimir as margens de lucro de seus produtos, ou eles podem ter que repassar esses custos aos consumidores, resultando em preços de produtos relativamente altos e potencialmente afetando sua competitividade no mercado. Em resumo, embora os chips BGA tenham uma posição importante e amplas aplicações no campo da tecnologia eletrônica moderna, não podemos ignorar suas desvantagens. Em aplicações práticas, engenheiros eletrônicos e fabricantes precisam considerar totalmente essas desvantagens e tomar as medidas correspondentes para superar ou mitigar seus impactos o máximo possível, a fim de garantir o desempenho, a confiabilidade e a economia dos dispositivos eletrônicos. Para quaisquer projetos PCB-PCBA, seja bem-vindo para nos enviar um e-mail para sales9@suntekgroup.net.  

Classe 2 versus Classe 3, qual é a diferença? Na indústria de interconexão eletrônica, IPC significa a associação comercial global.e requisitos dos componentes eletrónicosEm 1957, foi criado sob o Instituto de Circuitos Impresos, que mais tarde foi mudado para o Instituto de Interconexão e Embalagem de Circuitos Eletrônicos.As organizações publicam regularmente as especificações e os requisitos.Esta norma IPC ajuda a conceber e fabricar, produtos PCB seguros e de alta qualidade. Nós sempre falamos sobre IPC Classe 2 versus Classe 3. Quais são as principais diferenças entre eles em serviços de fabricação de PCB? Em termos gerais, a Classe IPC 2 é o padrão normal para a maioria dos eletrônicos, tais como eletrônicos de consumo, equipamentos industriais, equipamentos médicos, eletrônicos de comunicação, energia e controle,transporte, computadores, testes, etc., enquanto a Classe 3 é necessária para mais eletrônicos necessários mais confiabilidade, tais como automotivo, militar, aeroespacial marítimo, etc.   Vazio no revestimento de cobre com PTH Classe 3PCB Fabricação Classe 2PCB Fabricação Os furos de PTH estão perfeitamente revestidos. Não há nenhum vazio no buraco da PTH. Max. 1 vazio em 1 buraco PTH. O vazio deve ser pequeno. Válido inferior a 5% do tamanho do buraco PTH. Max. 5% de buracos com vazios. O vácuo está a menos de 90 graus da broca.   Vacílios no PTH ️ Revestimento acabado Classe 3PCB Fabricação Classe 2PCB Fabricação Não há nenhum vazio. No máximo, 1 vazio em 1 buraco. Podem ser vistos 5% de buracos com vazios. O comprimento do vazio é inferior a 5% do buraco. O maior comprimento de vazio é inferior a 5% No máximo, três vazios num buraco. Podem ser vistos 15% de buracos com vazios. O comprimento do vazio é inferior a 10% do buraco. O maior comprimento de vazio é inferior a 5%   Marcação gravada (notação dos componentes) Classe 3PCB Fabricação Classe 2PCB Fabricação As marcas gravadas estão claras. As marcas gravadas estão um pouco borrosas, mas podem ser reconhecidas. As marcas gravadas não têm afecto por outros vestígios de cobre. As marcas gravadas não são claras, mas podem ser reconhecidas. Se alguma parte estiver faltando, não exceder 50% do carácter. As marcas gravadas não têm afecto por outros vestígios de cobre.   Frigorífico (espaço entre a máscara de solda e o material de base) Classe 3PCB Fabricação Classe 2PCB Fabricação A máscara de solda ligada ao material base está em boas condições. Não há lacuna entre a máscara de solda e o material de base. A largura do cobre permanece a mesma. O traço de cobre é coberto por uma máscara de solda, e nenhuma máscara de solda se desprende.   Distância entre condutores (traços de cobre) Classe 3PCB Fabricação Classe 2PCB Fabricação A largura do traço de cobre é a mesma do desenho. O extra de cobre é inferior a 20% da largura total do traço de cobre. O cobre extra máximo é inferior a 30% da largura total do traço de cobre.   Furações anuais de camada externa suportadas por anéis Classe 3PCB Fabricação Classe 2PCB Fabricação Buracos no centro das almofadas. O tamanho mínimo do anel é de 0,05 mm. Não há fuga de anel. Anel de fuga a menos de 90 graus.   Furações sem suporte de anel anular de camada externa Classe 3PCB Fabricação Classe 2PCB Fabricação Perfurar no centro das almofadas. O tamanho mínimo do anel é de 0,15 mm. Não há fuga de anel. A ruptura do anel é inferior a 90 graus.   Espessura do condutor de superfície (base e revestimento) Classe 3PCB Fabricação Classe 2PCB Fabricação Min. O revestimento de cobre é de 20um. Min. Revestimento de cobre é de 25 um.   Reciclagem (resíduo de revestimento) Classe 3PCB Fabricação Classe 2PCB Fabricação Não há resíduos quando fazemos secções transversais. Se houver alguma picada, o tamanho máximo é de 80mm. Não há resíduos quando fazemos secções transversais. Se houver alguma picada, o tamanho máximo é de 100mm.   Resíduos de solda Classe 3PCB Fabricação Classe 2PCB Fabricação Resíduos de solda sob a tampa são 0,1 mm. Não há resíduos de solda nas partes flexíveis. Nenhum efeito sobre o traço de cobre ou função. Resíduos de solda sob a tampa são 0,3 mm. Não há resíduos de solda nas partes flexíveis. Nenhum efeito sobre o traço de cobre ou função.     Para mais informações, visite www.suntekgroup.net PCB, PCBA, Cabos, Construção de Caixas    

Ao selecionar um fornecedor de serviços de fabrico de placas de circuito impresso (PCBA), é necessário considerar vários fatores para garantir a qualidade do produto, a eficiência da produção, o controlo dos custos,e fiabilidade do serviçoA seguir apresentam-se algumas recomendações específicas para a selecção:   I. Qualificação e certificaçãoVerificar o estado da certificação: assegurar que o prestador de serviços de processamento PCBA possui as qualificações e certificações necessárias do setor, como a certificação do sistema de gestão da qualidade ISO 9001.Estas certificações não só representam o nível de gestão da empresa, mas também refletem a sua ênfase na qualidade do produto. Examinar a experiência de produção: compreender o histórico de produção da empresa e histórias de sucesso, e escolher um prestador de serviços com rica experiência e boa reputação.   II. Capacidade técnica e equipamentoForça técnica: avaliar a capacidade técnica da empresa, incluindo o nível técnico da sua equipa de I&D, a sua capacidade de inovação de processos e a sua capacidade de resolver problemas complexos.   Equipamento de produção: compreender o equipamento de produção da empresa, incluindo o avanço, a estabilidade e a eficiência de produção do equipamento.Os equipamentos avançados tendem a fornecer serviços de processamento de maior qualidade.   Os vislumbres da fábrica Suntek China PCBA   Os vislumbres da fábrica BLSuntek Camboja PCBA   Em terceiro lugar, o sistema de gestão da qualidadeProcesso de controlo da qualidade: compreender o processo de controlo da qualidade da empresa, incluindo a inspecção das matérias-primas, o controlo do processo de produção, o ensaio do produto acabado e outros vínculos.Assegurar que as empresas dispõem de medidas rigorosas de controlo da qualidade para garantir a qualidade dos produtos.   Mecanismo de feedback de qualidade: examinar se a empresa estabeleceu um mecanismo de feedback de qualidade perfeito, a fim de identificar e resolver oportunamente os problemas de qualidade no processo de produção.   IV. Prazo de entrega e capacidade de produçãoTempo de entrega: compreender o ciclo de entrega da empresa e a capacidade de fornecer serviços acelerados de emergência.Portanto, você precisa escolher um prestador de serviços que possa responder rapidamente e entregar no tempo. Capacidade de produção: Avalie se a capacidade de produção da empresa pode satisfazer as suas necessidades.Verifique se a linha de produção da empresa é suficientemente flexível para acomodar lotes e especificações diferentes.   V. Custo e preçoEstrutura de custos: compreender a estrutura de custos e a composição das despesas da empresa, a fim de avaliar melhor a razoabilidade da sua oferta. Competitividade de preços: Compare as cotações de diferentes prestadores de serviços de processamento de PCBA e escolha a empresa mais rentável.Deve notar-se que o preço não deve ser o único factor determinante, e outros factores devem ser considerados de forma abrangente.   Seis, serviço pós-venda e apoioSistema de serviço pós-venda: compreender se o sistema de serviço pós-venda da empresa é perfeito, incluindo suporte técnico, solução de problemas, manutenção e outros aspectos. Feedback do cliente: Verifique o feedback do cliente e os casos da empresa para compreender a qualidade do seu serviço e a satisfação do cliente.   Sete, visitas de campo e comunicaçãoVisita no local: se as condições o permitirem, pode visitar as instalações de produção e a gestão dos prestadores de serviços de processamento de PCBA,para compreender mais intuitivamente a sua capacidade de produção e nível de gestão. Comunicação suave: para garantir uma comunicação suave e sem entraves com a empresa e poder responder às suas necessidades e perguntas em tempo útil.   Para resumir,A escolha de um fornecedor de serviços de processamento PCBA é um processo que requer uma consideração abrangente de vários fatores.Entrega, custo e serviço pós-venda, pode escolher o prestador de serviços que melhor se adapte às suas necessidades.   Para mais informações, visite www.suntekgroup.net PCB, PCBA, Cabos, Construção de Caixas

Feliz 13o aniversário, família Suntek!  16 de abril de 2025 marca um marco especial na nossa jornada de 13 anos de paixão, crescimento e conquistas inovadoras.Celebrando os laços que nos tornam imparáveis!   Um agradecimento sincero:Para todos os colegas, parceiros e clientes, VOCÊ é a razão pela qual prosperamos.   Olhando para o Futuro:Com novos projectos e uma equipa mais forte do que nunca, estamos prontos para redefinir o futuro.   Parabéns aos 13 anos e muitos mais por vir! Continuemos a inovar, inspirar e crescerJuntos.          

De 12 a 15 de novembro de 2024, a Suntek participou da feira Electronica em Munique, Alemanha. A Electronica é o programa mais importante, profissional e famoso sobre eletrónica do mundo.   Ganhamos muitas oportunidades de negócios e conhecemos muitos clientes colaboradores neste show. É realmente um programa de grande sucesso!      

O cliente de Israel visitou a nossa fábrica e auditou o controle de qualidade da assembleia de PCB no dia 21 de outubro.   Primeiro de tudo, muito obrigado pela sua visita à nossa empresa desta vez, incluindo a escala da fábrica, armazenamento, oficina de arame de fiação, linha de produção SMT, linha de produção THT, AOI, ICT, X-RAY, FT, etc.Durante a visita, a nossa empresa introduziu em detalhes como controlar a qualidade do produto em cada link. O cliente está muito satisfeito com o nosso processo de produção e controlo de qualidade.

Suntek é uma fábrica de contrato de montagem de PCB, arnês de fio e construção de caixas na China e no Camboja. Temos o prazer de anunciar que iremos participar da Electronica 2024 que será realizada em Munique,Alemanha de 12 a 15 de Novembro, 2024. Vamos expor os produtos mais recentes que são amplamente utilizados na indústria, IOT, 5G, médica, automóvel...Os campos e estes produtos refletirão a nossa forte capacidade e vantagem na montagem de Mini BGA., 0201 componente, revestimento conformal e press-fit. por este meio sinceramente convidá-lo a visitar o nosso estande no Hall # C6 230/1, ansioso para encontrá-lo lá!   Nome da exposição:Electronica 2024 (em Munique) Endereço: Centro de Feiras Messe München Número do estande: C6.230/1 Data: 12 de Novembro a 15 de Novembro de 2024 Horário de funcionamento: de segunda a quinta-feira:09A partir das 18h.09- Sim, senhor.00   - Obrigado! - Obrigado.

O teste em circuito (ICT) é um método de teste de desempenho e qualidade para placas de circuito impresso (PCB).As TIC abrangem capacidades de ensaio essenciais para ajudar os fabricantes a determinar se os seus componentes e unidades funcionam e cumprem as especificações e capacidades do produto.Compreender o que é o teste de circuito, o que ele cobre e seus pontos fortes pode ajudá-lo a determinar se ele irá lidar com o teste de seus PCBs. Visão geral básica das TIC As TIC oferecem testes básicos de PBC para vários erros de fabrico e funções elétricas.testes podem ajudar a localizar erros críticos que mantêm a função e a qualidade da unidadeEste método de teste combina hardware personalizado com software especificamente programado para criar testes altamente especializados que funcionam apenas para um tipo de PCB. As TIC testarão os componentes individualmente, verificando se cada um está no local certo e se cumpre a capacidade e a funcionalidade do produto e da indústria.Este método de ensaio é uma excelente forma de garantir que tudo esteja onde deve estar, especialmente à medida que as unidades ficam menores. Embora as TIC possam dar-lhe uma ideia da funcionalidade, isto é apenas para a funcionalidade lógica.permitindo que os métodos de ensaio no circuito permitam aos fabricantes e engenheiros uma ideia de como as unidades funcionarão juntas. Tipos principais de TIC Ao considerar o uso de um tipo específico de teste de circuito, como as TIC, você precisará entender seus processos particulares e os tipos de testes executados: Colocação e implementação de componentes: Porque os engenheiros vão projetar o seu hardware de TIC especificamente para os seus PCBs,O hardware irá ligar-se a pontos de ensaio específicos para ligar com componentes específicos e avaliar a sua funçãoAo fazê-lo, eles também podem garantir que todos os componentes estejam no espaço certo e que seus PCBs incluam todos os componentes certos.Você saberá que todos os componentes certos estão nos espaços certos. Circuitos: À medida que os PCBs se tornam menores, há menos espaço para circuitos e componentes, fazendo com que engenheiros e fabricantes criem unidades complexas e apertadas.O uso de TIC permite que as suas equipas procurem por circuitos abertos ou curtos em cada unidade. Condição dos componentes: ao testar se a sua unidade tem todos os componentes de que necessita nos espaços certos, você vai querer garantir que cada componente seja da mais alta qualidade.As TIC podem detectar componentes danificados ou com mau funcionamento, proporcionando-lhe uma forma de controlar a qualidade dos seus componentes e unidades. Funcionalidade elétrica: as TIC fornecem uma ampla gama de funções elétricas, incluindo resistência e capacitância.O seu equipamento de teste irá passar correntes específicas através dos componentes para ver se eles atendem aos seus padrões determinados. Conhecer o funcionamento das TIC pode ajudar a determinar se é uma boa opção para os seus PCB. Hardware e software utilizados no processo de TIC Como todos os equipamentos de ensaio, as TIC utilizam ferramentas e equipamentos específicos para funcionar.Aprender que hardware e software compõem este processo de teste pode ajudar os engenheiros e fabricantes a entender melhor as técnicas de teste em circuito e o que torna este método de teste único. Os nódulos O hardware de TIC inclui um conjunto de pontos de teste que podem ser usados para se conectar a vários compartimentos,que muitos engenheiros e fabricantes descrevem como um leito de pregos por causa da densidade dos pontos de contatoComo entram em contacto com o PCB e os seus componentes individualmente, são o hardware que mede os diferentes requisitos para cada ensaio. Para alcançar o seuComponentes de PCBNa sua configuração única, os engenheiros e fabricantes terão de organizar os nós de modo a satisfazer os pontos de ensaio.Isto significa que cada tipo de PCB exigirá um arranjo de nó específico para que possa entrar em contato com os componentesSe você fabricar e testar vários PCBs, precisará investir em vários testadores de circuito. O Software Enquanto o hardware irá realizar o teste, o software irá ajudar a dirigir o hardware e armazenar informações vitais sobre o seu PCB e seus componentes.iniciar a execução de testes e recolher dados sobre o seu desempenho e colocação. Assim como os seus nós precisam de personalização antes de os usarem na sua PCB, precisará de alguém para programar o seu software para recolher informações específicas para essa unidade.Usamos-o para estabelecer parâmetros de aprovação/desaprovação para que possa determinar se os componentes cumprem os padrões..     Vantagens das TIC A TIC é uma técnica de teste incrivelmente precisa que permite aos engenheiros e fabricantes produzir os mesmos resultados sempre.pode experimentar mais benefícios para além da qualidade e da fiabilidade com as TIC, incluindo: Tempo e eficiência de custos: em comparação com outros métodos de teste de PCB, a TIC é muito rápida. Pode terminar o teste de todos os componentes em poucos minutos ou menos.Os seus processos de teste custarão menosAs TIC proporcionam aos fabricantes e engenheiros uma forma de ensaio rápida e mais barata que ainda oferece resultados consistentes e precisos. Testes em massa: os fabricantes podem usar as TIC para testar grandes quantidades de PCBs devido à sua alta eficiência.Você ainda pode entender como a sua unidade funcionaOs fabricantes que produzem PCBs mais elevados podem testar unidades rapidamente sem comprometer a qualidade. Personalização e atualizações: o seu hardware e software incluirão projetos específicos para cada PCB, permitindo otimizar os seus testes.Você saberá que cada teste e equipamento que você usa é projetado para esse produto para fornecer os testes mais específicosAlém disso, pode atualizar os padrões e testar através do seu software. Desvantagens das TIC Embora as TIC possam constituir uma excelente opção para muitas empresas, é vital compreender os desafios que as acompanham para determinar a sua adequação para si e para os seus produtos.Algumas desvantagens das TIC incluem:: Custos iniciais e tempo de desenvolvimento: Como você precisará programar e personalizar seu hardware e software de TIC para se adequar a cada configuração de PCB, os preços e o tempo de desenvolvimento podem ser mais altos.Você terá que esperar que os engenheiros para criar nós que se conectam a cada componente em sua unidade e programar o software com o seu produto standards e especificações. Testes individuais: Embora as TIC possam fornecer testes mais abrangentes, só podem testar como cada componente funciona de forma independente.Você precisará usar técnicas de teste alternativas para entender como seus componentes funcionam juntos ou a funcionalidade geral da unidade.

A placa de circuito impresso (PCB) é o componente central dos dispositivos eletrônicos modernos, e seu desempenho e qualidade dependem em grande parte da placa usada.As diferentes placas têm características diferentes e são adequadas para várias necessidades de aplicação.   1. FR-41IntroduçãoO FR-4 é o substrato de PCB mais comum, feito de tecido de fibra de vidro e resina epóxi, com excelente resistência mecânica e desempenho elétrico.   1.2 Características- Resistência ao calor: o material FR-4 tem uma elevada resistência ao calor e pode normalmente funcionar de forma estável a 130-140 °C.- Desempenho elétrico: o FR-4 tem um bom desempenho de isolamento e constante dielétrica, adequado para circuitos de alta frequência.- Resistência mecânica: o reforço de fibra de vidro confere-lhe boa resistência mecânica e estabilidade.- Eficiência dos custos: preço moderado, amplamente utilizado em produtos electrónicos de consumo e em produtos electrónicos industriais gerais.   1.3 AplicaçãoO FR-4 é amplamente utilizado em vários dispositivos eletrônicos, como computadores, equipamentos de comunicação, aparelhos domésticos e sistemas de controle industrial.   2. CEM-1 e CEM-32IntroduçãoO CEM-1 e o CEM-3 são substratos de PCB de baixo custo fabricados principalmente em papel de fibra de vidro e resina epóxi.   2.2 Características-CEM-1: cartão unilateral com resistência mecânica e desempenho elétrico ligeiramente inferiores aos do FR-4, mas a um preço mais baixo.-CEM-3: placa de dois lados com desempenho entre FR-4 e CEM-1, com boa resistência mecânica e resistência ao calor. 2.3 AplicaçãoCEM-1 e CEM-3 são usados principalmente em eletrônicos de baixo custo e eletrodomésticos domésticos, como televisores, alto-falantes e brinquedos.   3. Placas de alta frequência (como Rogers)3IntroduçãoAs placas de alta frequência (como os materiais Rogers) são projetadas especificamente para aplicações de alta frequência e alta velocidade, com excelente desempenho elétrico. 3.2 Características- Baixa constante dielétrica: garante estabilidade e alta velocidade de transmissão do sinal.- Baixa perda dielétrica: adequada para circuitos de alta frequência e alta velocidade, reduzindo a perda de sinal.- Estabilidade: Manter um desempenho elétrico estável numa ampla gama de temperaturas. 3.3 AplicaçãoAs placas de alta frequência são amplamente utilizadas em campos de aplicação de alta frequência, como equipamentos de comunicação, sistemas de radar, circuitos de RF e microondas.   4Substrato de alumínio4IntroduçãoO substrato de alumínio é um substrato de PCB com bom desempenho de dissipação de calor, comumente utilizado em dispositivos eletrônicos de alta potência. 4.2 Características-Excelente dissipação de calor: o substrato de alumínio possui boa condutividade térmica, o que pode dissipar eficazmente o calor e prolongar a vida útil dos componentes.- Resistência mecânica: o substrato de alumínio fornece um forte suporte mecânico.- Estabilidade: Manter um desempenho estável em ambientes de alta temperatura e humidade. 4.3 AplicaçãoOs substratos de alumínio são utilizados principalmente em campos como iluminação LED, módulos de potência e eletrônicos automotivos que exigem alto desempenho de dissipação de calor.   5Folhas flexíveis (por exemplo, poliimida)5IntroduçãoFolhas flexíveis, como a poliimida, têm boa flexibilidade e resistência ao calor, tornando-as adequadas para cablagens 3D complexas 5.2 Características- Flexibilidade: flexível e dobrável, adequado para espaços pequenos e irregulares.- Resistência ao calor: os materiais de poliimida têm uma elevada resistência ao calor e podem funcionar em ambientes de alta temperatura.-Peso leve: as placas flexíveis são leves e ajudam a reduzir o peso do equipamento. 5.3 AplicaçãoAs folhas flexíveis são amplamente utilizadas em aplicações que exigem alta flexibilidade e leveza, como dispositivos portáteis, telefones celulares, câmeras, impressoras e equipamentos aeroespaciais.   6Substrato cerâmico6IntroduçãoOs substratos cerâmicos têm uma excelente condutividade térmica e propriedades elétricas, tornando-os adequados para aplicações de alta potência e alta frequência. 6.2 Características- Alta condutividade térmica: Excelente desempenho de dissipação de calor, adequado para dispositivos eletrónicos de alta potência.- Desempenho elétrico: baixa constante dielétrica e baixa perda, adequado para aplicações de alta frequência.- Resistência a altas temperaturas: desempenho estável em ambientes de altas temperaturas. 6.3 AplicaçãoOs substratos cerâmicos são utilizados principalmente para aplicações de alta frequência e alta potência, como LEDs de alta potência, módulos de potência, circuitos de RF e microondas.   ConclusãoA escolha da placa de PCB adequada é a chave para garantir o desempenho e a fiabilidade dos dispositivos eletrónicos.e substratos cerâmicos, cada um com suas próprias vantagens., desvantagens e campos aplicáveis.A placa mais adequada deve ser selecionada com base nas necessidades específicas e no ambiente de trabalho para alcançar um desempenho e uma relação custo-eficácia ideais..

No domínio da fabricação electrónica, o processamento SMT de montagem de superfície e o processamento DIP plug-in são dois processos de montagem comuns.Embora todos eles são usados para montar componentes eletrônicos em placas de circuito, existem diferenças significativas no fluxo de processo, nos tipos de componentes utilizados e nos cenários de aplicação.   1- Diferenças nos princípios de processo Tecnologia de montagem de superfície SMT:SMT é o processo de colocação precisa de componentes de montagem de superfície (SMD) na superfície de uma placa de circuito usando equipamentos automatizados,e, em seguida, fixação dos componentes numa placa de circuito impresso (PCB) através de solda por refluxoEste processo não requer furos na placa de circuito, por isso pode utilizar mais eficazmente a área de superfície da placa de circuito e é adequado para alta densidade,projetos de circuitos de alta integração.Processamento de plugins DIP (Dual Inline Package):O DIP é o processo de inserção dos pinos de um componente em furos pré-perfurados em uma placa de circuito, e, em seguida, fixação do componente usando soldagem por onda ou soldagem manual.A tecnologia DIP é utilizada principalmente para componentes de potência maior ou superior, que normalmente exigem ligações mecânicas mais fortes e melhores capacidades de dissipação de calor. 2- Diferenças na utilização de componentes electrónicosO processamento de montagem de superfície SMT utiliza componentes de montagem de superfície (SMD), que são de tamanho pequeno e de peso leve e podem ser montados diretamente na superfície das placas de circuito.Os componentes SMT comuns incluem resistores, condensadores, diodos, transistores e circuitos integrados (IC).O processamento de plug-in DIP usa componentes plug-in, que geralmente têm pinos mais longos que precisam ser inseridos em buracos na placa de circuito antes da solda.Os componentes DIP típicos incluem transistores de alta potência, condensadores eletrolíticos, relés e alguns grandes ICs.   3. Diferentes cenários de aplicaçãoO processamento de montagem de superfície SMT é amplamente utilizado na produção de produtos eletrônicos modernos, especialmente para equipamentos que exigem circuitos integrados de alta densidade, como smartphones, tablets,computadores portáteisDevido à sua capacidade de alcançar a produção automatizada e economizar espaço, a tecnologia SMT tem vantagens significativas de custo na produção em massa.O processamento DIP plug-in é mais comumente utilizado em cenários com requisitos de energia mais elevados ou conexões mecânicas mais fortes, como equipamentos industriais, eletrônicos automotivos, equipamentos de áudio,e módulos de potênciaDevido à alta resistência mecânica dos componentes DIP em placas de circuito, eles são adequados para ambientes com alta vibração ou aplicações que exigem alta dissipação de calor.   4- Diferenças nas vantagens e desvantagens dos processosAs vantagens do processamento de montagem de superfície SMT são que pode melhorar significativamente a eficiência da produção, aumentar a densidade dos componentes e tornar o projeto de placas de circuito mais flexível.As desvantagens são os elevados requisitos de equipamento e a dificuldade de reparação manual durante o processamento.A vantagem do processamento DIP plug-in reside na sua elevada resistência de ligação mecânica, que é adequada para componentes com requisitos elevados de potência e dissipação de calor.a desvantagem é que a velocidade do processo é lenta, ocupa uma grande área de PCB, e não é adequado para o projeto de miniaturização. O processamento de montagem de superfície SMT e o processamento de plug-in DIP têm cada um as suas vantagens e cenários de aplicação únicos.Com o desenvolvimento dos produtos eletrónicos rumo a uma elevada integração e miniaturizaçãoNo entanto, em algumas aplicações especiais, o processamento DIP plug-in desempenha ainda um papel insubstituível.Em produção real, o processo mais adequado é muitas vezes selecionado com base nas necessidades do produto para garantir a qualidade e o desempenho do produto.

A soldagem é uma das etapas mais críticas no processamento de PCBA.e uma ligeira negligência pode levar a problemas de qualidade de solda, afectando o desempenho e a fiabilidade do produto final.compreensão e seguindo as precauções de soldagem para vários componentes é crucial para garantir a qualidade do processamento PCBAEste artigo fornecerá uma introdução detalhada às precauções comuns de solda de componentes eletrônicos no processamento de PCBA.   1. Componentes de montagem de superfície (SMD)Os componentes de montagem de superfície (SMD) são o tipo mais comum de componentes eletrônicos em produtos modernos.As seguintes são as principais precauções para solda SMD: a. Alinhamento preciso dos componentesÉ crucial garantir um alinhamento preciso entre os componentes e as pastilhas de PCB durante a solda SMD. Mesmo pequenos desvios podem levar a uma soldagem pobre, o que por sua vez pode afetar a funcionalidade do circuito.Por conseguinte,, é muito importante utilizar máquinas de montagem de superfície de alta precisão e sistemas de alinhamento. b. Quantidade adequada de pasta de soldaA pasta de solda excessiva ou insuficiente pode afectar a qualidade da solda.enquanto a pasta de solda insuficiente pode resultar em articulações de solda pobresPor conseguinte, ao imprimir pasta de solda,A espessura adequada da malha de aço deve ser selecionada de acordo com o tamanho dos componentes e das almofadas de solda para garantir a aplicação precisa da pasta de solda.. c. Controle da curva de soldadura por refluxoA definição da curva de temperatura de solda de refluxo deve ser otimizada de acordo com as características do material dos componentes e dos PCB.e taxa de resfriamento todos precisam ser estritamente controlados para evitar danos componentes ou defeitos de soldagem.   2. Componentes de pacote duplo em linha (DIP)Os componentes de embalagem dupla em linha (DIP) são soldados inserindo-os em buracos na PCB, geralmente usando soldagem por ondas ou métodos de soldagem manual.As precauções para a solda de componentes DIP incluem:: a. Controle da profundidade de inserçãoOs pinos dos componentes DIP devem estar totalmente inseridos nos furos do PCB, com uma profundidade de inserção constante, para evitar situações em que os pinos estejam suspensos ou não estejam completamente inseridos.A inserção incompleta de pinos pode resultar em mau contacto ou solda virtual. b. Controle de temperatura da solda por ondasDurante a solda por ondas, a temperatura de solda deve ser ajustada com base no ponto de fusão da liga de solda e na sensibilidade térmica do PCB.A temperatura excessiva pode causar deformações de PCB ou danos nos componentes, enquanto que a baixa temperatura pode levar a malas juntas de solda. c. Limpeza após soldaApós a solda por ondas, o PCB deve ser limpo para remover o fluxo residual e evitar a corrosão a longo prazo do circuito ou afetar o desempenho do isolamento.   3ConectoresOs conectores são componentes comuns no PCBA e a sua qualidade de solda afeta directamente a transmissão de sinais e a fiabilidade das ligações.Os seguintes pontos devem ser observados:: a. Controle do tempo de soldaOs pinos dos conectores são geralmente mais grossos, e o tempo de solda prolongado pode causar superaquecimento dos pinos, o que pode danificar a estrutura plástica dentro do conector ou levar a um contato ruim.Por conseguinte,, o tempo de soldadura deve ser o mais curto possível, assegurando-se que os pontos de soldadura estejam totalmente fundidos. b. Utilização de fluxo de soldaA selecção e a utilização do fluxo de solda devem ser adequadas.afetando o desempenho elétrico e a fiabilidade do conector. c. Inspecção após soldaApós a solda do conector, é necessária uma inspecção rigorosa, incluindo a qualidade das juntas de solda nos pinos e o alinhamento entre o conector e o PCB.Deve ser realizado um ensaio de ligação e desconexão para assegurar a fiabilidade do conector.. 4. Capacitores e resistoresOs condensadores e resistores são os componentes mais básicos no PCBA, e também há algumas precauções a serem tomadas ao soldá-los: a. Reconhecimento da polaridadePara componentes polarizados, tais como condensadores eletrolíticos, deve ser dada especial atenção à rotulagem da polaridade durante a soldagem para evitar a soldagem reversa.A soldagem inversa pode causar falhas nos componentes e até mesmo levar a falhas no circuito. b. Temperatura e tempo de soldaDevido à elevada sensibilidade dos condensadores, especialmente os cerâmicos, à temperatura,O controlo rigoroso da temperatura e do tempo deve ser exercido durante a soldagem para evitar danos ou falhas dos condensadores causados por superaquecimentoEm geral, a temperatura de solda deve ser controlada dentro de 250 °C e o tempo de solda não deve exceder 5 segundos. c. Suavidade das juntas de soldaAs juntas de solda de condensadores e resistores devem ser lisas, arredondadas e livres de solda virtual ou fuga de solda.A qualidade das juntas de solda afeta directamente a fiabilidade das ligações dos componentes, e a suavidade insuficiente das juntas de solda pode conduzir a um mau contacto ou a um desempenho elétrico instável.   5. chip ICOs pinos dos chips IC são geralmente densamente embalados, exigindo processos e equipamentos especiais para solda. a. Optimização da curva de temperatura de soldaAo soldar chips IC, especialmente em formas de embalagem como BGA (Ball Grid Array), a curva de temperatura de soldadura de refluxo deve ser precisamente otimizada.A temperatura excessiva pode danificar a estrutura interna do chip, enquanto uma temperatura insuficiente pode resultar na fusão incompleta das bolas de solda. b. Impedir a construção de pontes entre pinosOs pinos dos chips IC são densos e propensos a problemas de soldagem.A quantidade de solda deve ser controlada e o processo de montagem de superfície de pontes de solda deve ser utilizado.Ao mesmo tempo, é necessária uma inspecção por raios-X após a soldagem para garantir a qualidade da soldagem. c. Protecção estáticaOs chips IC são altamente sensíveis à eletricidade estática.Os operadores devem usar pulseiras anti-estáticas e operar num ambiente anti-estático para evitar danos ao chip pela eletricidade estática..   6Transformadores e inductoresOs transformadores e os inductores desempenham principalmente o papel de conversão e filtragem eletromagnética no PCBA, e sua solda também tem requisitos especiais: a. Firmeza da soldaduraOs pinos dos transformadores e inductores são relativamente grossos,Portanto, é necessário garantir que as juntas de solda sejam firmes durante a soldagem para evitar o afrouxamento ou quebra dos pinos devido a vibrações ou tensões mecânicas durante o uso subsequente.. b. A plenitude das juntas de soldaDevido aos pinos mais grossos dos transformadores e inductores, as juntas de solda devem estar cheias para garantir uma boa condutividade e resistência mecânica. c. Controle da temperatura do núcleo magnéticoOs núcleos magnéticos dos transformadores e dos inductores são sensíveis à temperatura e o sobreaquecimento dos núcleos deve ser evitado durante a soldagem, especialmente durante a soldagem a longo prazo ou a soldagem de reparação.   A qualidade da soldagem no processamento de PCBA está diretamente relacionada com o desempenho e a confiabilidade do produto final.Seguir rigorosamente estas precauções de soldagem pode efetivamente evitar defeitos de soldagem e melhorar a qualidade geral do produtoPara as empresas de processamento de PCBA, a melhoria do nível da tecnologia de solda e o reforço do controlo de qualidade são a chave para garantir a competitividade dos produtos.

De 27 a 29 de janeiro de 2024,o CTO da empresa israelense e o engenheiro de software da Bulgária vieram à nossa empresa para testes de amostras PCBA e certificação do novo projeto e inspeção da fábrica. Suntek Grupo é um fornecedor profissional no campo EMS com solução de parada única para PCB, PCB montagem, montagem de cabos, Mix. tecnologia montagem e caixa-construção. Com ISO9001:2015,ISO13485:2016, IATF 16949:2016 e UL E476377 certificados. Nós fornecemos produtos qualificados com preço competitivo para clientes em todo o mundo. O Sr. Lau apresentou o desempenho e o uso diário do equipamento de inspeção óptica BGA X-RAY.puxa de ensaio funcional, QA, embalagens, etc.) Este projeto de amostra é de um total de 8 tipos.O trabalho de análise de amostras é muito bem sucedido.O cliente tem uma avaliação muito elevada da nossa equipa, o que estabeleceu uma base sólida para a nossa cooperação a longo prazo.